Mein erstes selbst gemachtes Armband war acht Millimeter zu kurz. Ich hatte die Länge vom alten Band abgenommen, aber vergessen, dass der Dorn der Schnalle auch noch Platz braucht. Die Uhr saß trotzdem irgendwie, nur eben auf dem letzten Loch. Seitdem messe ich zweimal. Und seitdem habe ich ein Dutzend Bänder gemacht, ein paar davon trage ich heute noch.
Warum überhaupt selber machen? Weil das Armband bei einer mechanischen Uhr mehr verändert, als man denkt. Dieselbe Uhr wirkt mit einem NATO-Band nach Segelboot, mit glattem Kalbsleder nach Anzug und mit Milanaise nach Siebzigerjahre. Ein gekauftes Band leistet das auch. Aber wer einmal selbst Leder zugeschnitten hat, sieht Uhren danach anders.
Welches Material zu welcher Uhr
Ich halte mich inzwischen an eine einfache Regel: Je schlanker die Uhr, desto feiner das Leder. Eine Dresswatch mit 38 Millimetern verträgt glattes Kalbsleder oder eine Alligatorprägung, aber kein dickes Nubukband, das sieht aus wie ein Arbeitsstiefel unter einem Smoking.
Bei Fliegeruhren und robusten Automatikmodellen darf es kräftiger sein. Pflanzlich gegerbtes Rindsleder ist hier meine erste Wahl, Buttero aus der Toskana zum Beispiel oder ein günstigeres Blankleder vom Sattlerbedarf. Beides wird mit der Zeit dunkler und bekommt Falten an den Stellen, wo es sich biegt. Das ist gewollt.
Taucher- und Sportuhren sind der Fall für NATO-Bänder aus Nylon. Sie trocknen schnell, kosten wenig und lassen sich ohne Werkzeug wechseln, weil man sie einfach unter den Federstegen durchfädelt. Wer ein Vintage-Modell hat, kann auch Perlon oder Filz probieren. Beides lässt sich gut von Hand verarbeiten, Filz sogar mit einer normalen Haushaltsschere.
Kautschuk und Silikon lasse ich hier weg. Man kann sie nicht sinnvoll selbst herstellen, und Milanaise auch nicht. Beides kauft man fertig, das ist keine Schande.
Was an Werkzeug wirklich nötig ist
Für den reinen Bandwechsel reicht ein Federstegbesteck, dieses stiftförmige Werkzeug mit der kleinen Gabel am Ende. Ein Set für fünf Euro tut es für den Anfang. Wichtiger als das Werkzeug ist die Unterlage: ein Handtuch oder eine Filzmatte, damit das Gehäuse keine Kratzer bekommt. Und damit der Federsteg nicht quer durchs Zimmer fliegt, wenn er sich löst. Ich habe zwei Stück auf diese Weise verloren, einer ist bis heute nicht wieder aufgetaucht.
Vorher die Stegbreite messen, also den Abstand zwischen den beiden Anstößen am Gehäuse. Üblich sind 18, 20 und 22 Millimeter. Ein Lineal geht, ein Messschieber ist genauer, und bei 19 oder 21 Millimetern (kommt vor) merkt man den Unterschied.
Wenn du ein Band von Grund auf machen willst, kommen dazu: ein scharfes Cuttermesser mit frischer Klinge, eine Revolverlochzange, Kontaktkleber und, falls du nähen willst, eine Sattlerahle mit gewachstem Faden. Eine Kantenpoliermaschine brauchst du nicht. Ein Stück Kantenholz und etwas Bienenwachs machen dasselbe, nur langsamer.
Ein Lederband an einem Nachmittag
Nimm ein Band, das dir gut passt, und leg es flach auf das Leder. Übertrag beide Hälften mit einem Kugelschreiber auf die Rückseite. Die lange Hälfte bekommt die Löcher, die kurze die Schnalle. Rechne bei der kurzen Hälfte zwei Zentimeter zu, weil das Leder um den Schnallenbügel herumgelegt wird. Das ist die Stelle, an der ich damals gespart habe.
Leder in 1,5 bis 2 Millimetern Stärke ist ein guter Kompromiss: stabil genug für den Alltag, weich genug, dass es sich in einer Woche einträgt. Schneid die beiden Streifen mit dem Cutter und einem Stahllineal zu, in einem Zug, nicht sägend. Die Enden rundest du leicht ab, sonst stellen sie sich am Handgelenk auf.
Für die Innenseite klebst du ein dünneres Futterleder auf, 0,8 bis 1 Millimeter, am besten ebenfalls pflanzlich gegerbt. Für das Futter nehme ich ebenfalls pflanzlich gegerbtes Leder. Ich finde es auf der Haut angenehmer, aber das ist Geschmackssache. Kontaktkleber auf beide Seiten, kurz ablüften lassen, dann zusammendrücken und ein paar Minuten unter ein Buch legen.
Die Löcher stanzt du mit der Lochzange, sieben Millimeter Abstand von Mitte zu Mitte, fünf bis sieben Stück je nach Handgelenk. Dann den Federsteg ins Band schieben, eine Seite in den Anstoß setzen, mit dem Federstegbesteck die andere Seite zusammendrücken und einrasten lassen.
Es klickt leise. Wenn es nicht klickt, sitzt es nicht.
Neue Lederbänder sind steif. Nach einer Woche Tragen ist das vorbei, dann hat sich das Leder an dein Handgelenk gewöhnt und nicht umgekehrt. Mehr
Proportionen, Stil und die Frage, ob die Uhr mitspielt
Ein 44-Millimeter-Gehäuse braucht ein Band mit Substanz, sonst sieht die Uhr aus, als hinge sie an einem Faden. Eine 38er Dresswatch braucht das Gegenteil, ein Band, das sich zur Schließe hin verjüngt und im Idealfall nicht dicker ist als das Gehäuse hoch. Fliegeruhren vertragen genietete Bänder, Taucher ein robustes NATO-Band oder ein kräftiges Canvas-Band, Chronographen aus den Sechzigern ein perforiertes Rallye-Band. Bei Vintage-Automatikuhren lohnt sich Shell Cordovan, wenn man es bezahlen will.
Was mir beim Bändermachen erst richtig aufgefallen ist: Der Bandanschluss ist bei jeder Uhr anders. Gerade Anstöße, gebogene Anstöße, Bohrungen sichtbar oder verdeckt, mal fällt das Band steil nach unten, mal läuft es flach aus dem Gehäuse. Ein Band, das an einer Submariner-Form gut aussieht, sitzt an einer Dresswatch mit kurzen, geschwungenen Hörnern völlig falsch. Bevor ich heute Leder zuschneide, schaue ich mir deshalb an, wie andere Uhren mit ähnlichem Gehäuse bebändert sind.
Dafür klicke ich mich durch Produktbilder, und zwar quer durch alle Preisklassen: Originale, Hommage-Modelle und Replica Uhren. Auf KönigUhren zum Beispiel lassen sich Gehäuseform, Zifferblatt und Bandanschluss vieler Modelle gut nebeneinander halten, weil die Fotos immer aus denselben Winkeln aufgenommen sind. Der Vergleich von zehn GMT-Master-II-Referenzen ist dafür ein gutes Beispiel: Die Gehäuse sehen auf den ersten Blick gleich aus, und dann doch nicht. Man sieht dabei schnell, wie die Anstöße geformt sind und wie das Band am Gehäuse sitzt. Vor allem Breite und Dicke kann man so ganz gut einschätzen. Ein Band, das zu schmal oder zu flach aus dem Gehäuse kommt, sieht an jeder Uhr verloren aus, da hilft auch das schönste Leder nicht.
Drei Dinge, die ich gern früher gewusst hätte
Erstens: zu kurz messen, siehe oben. Zweitens: mit stumpfer Klinge schneiden. Das Leder franst, und die Kante wird nie wieder sauber. Klinge wechseln kostet zwanzig Cent. Drittens: zu kompliziert anfangen. Mein erstes Band hätte kein Lederband sein müssen. Ein NATO-Band aus Nylon kostet wenig und lässt sich in zehn Sekunden wechseln. Wer erst einmal ausprobiert, wie unterschiedlich dieselbe Uhr mit verschiedenen Bändern wirkt, geht das erste selbst gemachte Lederband später mit mehr Ruhe an.
Mehr Theorie braucht es für den Anfang nicht. Ein Stück Leder, ein scharfes Messer, eine Uhr, an der man nichts kaputt machen kann. Den Rest lernt man am Handgelenk.
Welches Material tragt ihr am liebsten an eurer Lieblingsuhr? Mich würde es interessieren.
Thomas M. ist Uhrenliebhaber und Hobby-Lederarbeiter aus Süddeutschland. Seit ein paar Jahren macht er Armbänder lieber selbst, als sie zu kaufen. Nicht immer erfolgreich.
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